Машиностроение России

Машиностроительный завод «Борус» (Группа «Карьерные машины») запустил серийное производство фронтальных погрузчиков под брендом Borus, а также наладил выпуск комплектующих собственной разработки к ним.
Общие инвестиции в создание нового цеха составили 500 млн рублей.
«При поддержке ФРП мы смогли оснастить новый производственный цех современным оборудованием. Одновременно с этим собственный конструкторский отдел компании разработал раму, ковш, стрелу, кабину и капот для фронтальных погрузчиков. В результате мы начали в новом цеху выпуск погрузчиков марки Borus в среднем ценовом сегменте грузоподъемностью 3, 3,5, 5 и 8 тонн».

В новом производственном корпусе на площадке АО «Протон-ПМ» в микрорайоне Новые Ляды смонтированы первые автоматические линии электрохимических покрытий отечественного производства. Компания-изготовитель оборудования — АО «Тагат» (Тамбов).
Четыре автоматические линии предназначены для десяти видов гальванической обработки: удаления нагара, травления и пассивирования, оксидного и химического фосфатирования, оксидирования, анодирования алюминиевых сплавов, кадмирования и цинкования. Они выполнены из современных материалов, соответствуют современным технологическим и экологическим требованиям, оборудованы вытяжной вентиляцией, подключены к замкнутой системе очистки и дезактивации.
Автоматизированная система управления и роботы-манипуляторы позволят минимизировать ручной труд, своевременно реагировать на изменения, индивидуально настраивать параметры процессов обработки: время, температуру, концентрацию растворов и другие. Современные фильтры обеспечат высокий уровень защиты персонала от вредных факторов, а замкнутая система очистки повысит экологичность нового гальванического производства.
— В производстве ракетных двигателей применяется более 25 видов электрохимических покрытий. Сегодня в гальваническом цехе используются преимущественно механизированные линии, поэтому автоматизация процессов нанесения покрытий — большой технологический скачок для «Протона». Подобный опыт уже реализован при организации процессов термообработки в заготовительном производстве.
Новое гальваническое производство «Протон-ПМ» площадью более 11 тысяч квадратных метров оснащается современным оборудованием. 12 линий комплекса позволят наносить все виды покрытий, применяемых при изготовлении жидкостных ракетных двигателей. Половина из них уже смонтирована, остальные поставлены на предприятие. Смонтировать оставшиеся линии планируется до конца 2023 года.

Московский завод «Шлифовальные станки», который входит в холдинг «СТАН», представил свою последнюю разработку — новый шлифовальный центр. Машина предназначена для алмазного шлифования твердосплавных режущих пластин, которые потом используются в качестве сменных элементов в токарных, фрезерных и сверлильных станках, в том числе с числовым программным управлением.
Шлифовальный центр оснащен встроенным роботом-манипулятором, который не только выполняет загрузку и разгрузку заготовок, но и перемещает детали в процессе обработки. Это позволяет сократить время перенастройки между операциями и повысить эффективность работы.
Кроме того, в устройство вмонтирована система управления, которая позволяет оперативно контролировать процесс шлифования и корректировать его параметры в автоматическом режиме.
Новинка уже пользуется спросом со стороны потенциальных покупателей — сейчас завод-изготовитель формирует портфель заказов на данное изделие и готовится к запуску его серийного производства.
В продуктовую линейку российского разработчика входят портальные, токарно-фрезерные, шлифовальные станки, тяжелые прессы и другое оборудование. Компания включает пять промышленных предприятий и конструкторских бюро в пяти регионах страны.

За первую половину 2023 года компания «Техноред» — разработчик и изготовитель роботизированных промышленных систем — выпустила более 120 изделий. Это в два раза больше показателей за аналогичный период 2022-го.
За первое полугодие предприятие расширило товарную линейку до 15 моделей. Также было изготовлено 120 роботизированных систем. До конца года компания намерена изготовить более 400 изделий.
Среди новинок «Технореда» — робот для палетирования. Он оптимизирует и автоматизирует монотонную работу на предприятиях и складах. Также компания запатентовала две новых роботизированных системы сварки.
«В месяц компания производит около 20 систем, к концу года планируется вдвое увеличить число сотрудников, что позволит выпускать по 40 изделий в месяц».
Отмечается, что продукция «Технореда» используется в работе более чем 550 предприятий страны. В текущем году предприятие также сократило стоимость изделий для конченого потребителя. В 2020 году цена роботизированного сварочного комплекса в среднем составляла 30 млн рублей. Сейчас в 10 раз меньше.

Литейный завод «Петрозаводскмаш» завершил отливку первого в России блока цилиндров для судового двигателя нового семейства Д500.
Ранее подобные блоки в России не изготавливались, существенно отличаясь от компонентов, используемых для производства двигателей других серий на АО «Коломенский завод», прежде всего сложностью и массогабаритными характеристиками отливки.
Освоение данной номенклатуры блоков обеспечивают возможность производить двигатели для судостроительной и энергетической отраслей из отечественных комплектующих.
Двигатели нового поколения используют предыдущий опыт и новые разработки конструкторов Коломенского завода, обеспечивают выполнение всех требований, предъявляемых заказчиками к данной продукции, и обладают технико-экономическими параметрами, не уступающими показателям зарубежных аналогов.

Согласно оперативной информации Росстат в стране продолжается уверенный рост выпуска станочного оборудования:
— станки металлорежущие
В июне 2023 года было выпущено 709 металлорежущих станка. Это на 21% больше, чем год назад (586 станков). За 6 месяцев этого года произведено 3 904 станков такого типа по сравнению с 3 297 станками аналогичного периода прошлого года, рост 18%.
— машины кузнечно-прессовые
В июне 2023 года кузнечно-прессовых машин выпущено 921 штука. Это на 15% больше, чем в июне 2022 года (801 штука). За 6 месяцев 2023 года произведено 5 864 МКП по сравнению 4 490 единиц, выпущенных за 6 месяцев прошлого года (рост 31%).

Модернизированный двигатель производства ПАО «Тутаевский моторный завод», дочернего предприятия «КАМАЗа» в Ярославской области, успешно прошёл заводские испытания на Петербургском тракторном заводе в составе трактора «Кировец».
Трактор, оснащённый двигателем 8481.10-04 с приводом агрегатов поликлиновыми ремнями, отправлен в поднадзорную эксплуатацию.
Планируется, что в этом году Тутаевский моторный завод поставит на ПТЗ опытно-промышленную партию двигателей 8481.10-04 с приводом агрегатов поликлиновыми ремнями, в 2024 году эти моторы будут запущены в серийное производство.
Поликлиновые ремни имеют меньшие габариты, низкий шум, обеспечивают плавность вращения приводных механизмов и большую нагрузочную способность, более надёжны в работе. Применение схемы с поликлиновыми ремнями позволяет исключить из состава двигателя сложный узел привода генератора, повысить надёжность работы водяного насоса.
В новой схеме привода агрегатов двигателя также присутствует автоматический натяжитель ремня, поэтому мотор будет более удобным при техническом обслуживании, а срок службы ремней — более длительным.

«ТМХ-Электротех» (Новочеркасск. Ростовская область) изготовил два первых опытных образца тягового синхронного генератора ГТСН-3150 для магистрального грузового тепловоза 3ТЭ30Г.
Перспективные тепловозы повышенной мощности семейства ТЭ30 будут изготавливаться на Брянском машиностроительном заводе для Восточного полигона.
Один из опытных образцов ГТСН-3150 передан для проведения предварительных испытаний в «ВЭлНИИ» цель которых определить соответствие параметров и характеристик генератора требованиям конструкторской документации и технического задания. Второй опытный образец направлен на «Коломенский завод», для отладки газодизель-генератора 16ГДГ220 и далее для установки на опытный тепловоз 3ТЭ30Г.
Новый генератор ГТСН-3150 спроектирован конструкторами «ТМХ Инжиниринг». В отличие от своего ближайшего аналога (ГТСН-2800) данный тип генераторов имеет большую мощность и рассчитан не только для питания тяговых двигателей, но и для энергообеспечения всех систем локомотива, а также запуска дизеля. Кроме этого, впервые в конструкции генераторов введен датчик температуры подшипника.
До конца 2023 года на предприятии будет выпущено ещё два опытных образца ГТСН-3150.

хорошая статья

Когда-то в СССР было семь крупных производителей топливной аппаратуры, поистине гигантов, производивших комплектующие для широчайшей номенклатуры советских дизелей, от небольших до гигантских.
Так вот, среди этих семи производителей, завода, о котором пойдет в этой статье речь, не было. «Алтайский завод прецизионных изделий» был лишь цехом топливной аппаратуры ЦТА внутри Алтайского моторного завода.
АЗПИ уже в 1994 году сумел выйти на мировой рынок, начав серийные поставки малогабаритных распылителей для американской компании AMBAC International.
Пока более именитые гиганты, рушились, «не вписавшись в рынок», АЗПИ скупал на их руинах необходимое ему оборудование, порой по цене металлолома. Впрочем, оно частенько и напоминало металлолом, поэтому на заводе был создан отдельный цех специального станкостроения, где оборудование восстанавливалось, модернизировалось, и запускалось в работу. Этот цех и по сей день работает, поэтому многое оборудование на заводе — уникально, создано под свои задачи или на базе универсальных станков, или вообще полностью самостоятельно.
Тут стоит рассказать, о чем вообще речь, что такое топливная аппаратура дизельных двигателей.
Напомню, что в дизельном двигателе нет свечи зажигания, а топливо там воспламеняется в результате сжатия, при этом впрыскивается оно туда через форсунку под гигантским давлением. Вот эта форсунка и есть основная часть топливной аппаратуры, плюс турбопроводы и насос высокого давления (ТНВД).
Форсунка — очень точное изделие, и поэтому в названии завода есть слово «прецизионный» то есть «обладающий высокой точностью или созданный с соблюдением высокой точности параметров».
в современных двигателях используется система Common Rail, в которой каждой форсункой можно управлять по отдельности с помощью электронного блока управления.
Одним из ведущих мировых производителей систем Common Rail является компания BOSCH. И эта компания, естественно, тут же заняла львиную долю отечественного рынка тогда, когда ниши производители дизельных двигателей, начали переходить на нормы экологичности EVRO4. Такие строгие нормы можно обеспечить только электроно-управляемыми форсунками. Иностранцы быстро заняли более 90% нашего рынка, ведь производить такое сложное и точное изделие с нужным качеством в нашей стране не умели.
допуск отклонения размеров одной из деталей, производимой на АЗПИ. Это в миллиметрах, то есть 0,0005 мм или 500 нм. Толщина человеческого волоса: 50000-70000 нм. Форсунка Common Rail это сложнейшее и точнейшее устройство
К счастью, BOSCH вовсе не обижается, если кто-то скажет, что он занимается лишь отверточной сборкой. Это у нас на АЗПИ все делают сами, начиная от резки прутков металла.
А немцы просто заказывают нужные им запчасти у сторонних производителей, там где выгодно, а сами лишь собирают конечную продукцию и ставят свой лейбл. И вот в какой-то момент BOSCH начал сотрудничество и с АЗПИ, привнеся, кстати, и свои стандарты к организации труда.
Впрочем, очевидно, что не просто так пришли на Алтай немцы, а явно под впечатлением от успехов завода. И не прогадали: по статистике с 2011 г. показатель дефектности распылителей АЗПИ: PPM (Parts Per Million) = 0 шт. — количество дефектных образцов по отношению к миллиону изготовленных. В 2016 году Алтайский завод прецизионных изделий получил статус привилегированного поставщика группы компаний Bosch, что, само по себе, является беспрецедентным событием в мировой практике. АЗПИ — единственный в мире поставщик топливной аппаратуры под маркой Bosch, не входящий в его состав. АЗПИ входит в десятку лидеров в области разработки и производства топливной аппаратуры в мире.
Насколько именно немцы поспособствовали тому, что АЗПИ освоил производство сложнейших форсунок для систем Common Rail, я судить не берусь, но взяв эту высоту, алтайцы не остановились на достигнутом. Дело в том, что пока они производили лишь части системы питания: распылители, форсунки, плунжеры, рампы, но не производили один важнейший компонент — насос высокого давления.
И вот в 2017 году АЗПИ запускает беспрецедентный проект организации серийного производства полнокомплектных систем типа Common Rail для двигателей EURO-4, EURO-5 и выше. Для этого привлекает займ Фонда развития промышленности (ФРП) на сумму 300 млн. рублей, плюс вкладывает собственные средства — 300 млн. рублей. На тот момент доля импортного топливного оборудования в стране составляла 98%, то есть по сути у нас такая продукция не производилась.
Тогда это решение оказалось очень дальновидным. Сегодня, когда Bosch ушел с нашего рынка, именно АЗПИ сумел заместить его продукцию. Причем производит не только запасные части, но и полностью всю полнокомплектную систему типа Common Rail для различных отечественных производителей, прежде всего для КАМАЗа.

Коломенский завод изготовил и направил на Брянский машиностроительный завод юбилейный двухтысячный дизель-генератор 18-9ДГ № 2000.
18-9ДГ, основой которых являются шестнадцатицилиндровые дизели 16Н26/26, Коломенский завод изготавливает с 2014 года.
18-9ДГ предназначен для установки на магистральные грузовые тепловозы 2ТЭ25КМ, которые выпускает Брянский машиностроительный завод. Эти локомотивы обеспечивают вождение составов массой до 6400 тонн и успешно эксплуатируются на железных дорогах как в России, так и за рубежом.
В 2022 году в рамках замещения иностранных комплектующих специалисты Инжинирингового центра двигателестроения ТМХ совместно с сотрудниками Коломенского завода обеспечили разработку и внедрение в производство импортонезевисимого дизель-генератора 18-9ДГ.

Согласно оперативной информации Росстата «Социально-экономическое положение России в январе-июле 2023 года» выпуск станочного оборудования продолжает увеличиваться:
— станки металлорежущие
В июле 2023 года было выпущено 692 металлорежущих станка. Это на 19% больше, чем год назад (579 станков). За 7 месяцев этого года произведено 4 596 станков по сравнению с 3 876 станками аналогичного периода прошлого года, рост 19%.
— машины кузнечно-прессовые
В июле 2023 года кузнечно-прессовых машин выпущено 864. Это на 23% больше, чем в июле 2022 года (701 штука). За 7 месяцев 2023 года произведено 6 728 МКП по сравнению с 5 191 единицами, выпущенными за 7 месяцев прошлого года (рост 30%).

В рамках празднования юбилея Коломенского завода на предприятии состоялась торжественная церемония открытия центра испытания двигателей. Общий объем инвестиций ТМХ в строительство центра превышает 3,4 млрд. рублей.
Площадь центра — 8 900 квадратных метров, высота здания — 20 метров. Здесь построены 12 испытательных боксов: восемь стендов для испытания тепловозных дизелей, три — для испытания энергетических и судовых установок с дизелями нового поколения и один — для испытания газонефтяных дизель-генераторов для электростанций.
Каждый стенд находится в отдельном боксе и изолирован противопожарными и шумопоглащающими перегородками. Кабины управления — двухуровневые. На первом этаже расположены шкафы управления, на втором — кабина для наблюдения за работой двигателя. Испытательные стенды оснащены современной автоматизированной системой управления испытаниями, построенной на базе отечественного программного обеспечения.

Ярославский моторный завод «Автодизель» представляет на выставке COMTRANS-2023 образцы новой продукции.
Дизельный двигатель ЯМЗ-535, газовый двигатель ЯМЗ-537 CNG, тяжелый рядный дизель ЯМЗ-770, а также 9-ступенчатую коробку передач ЯМЗ-1309.
Двигатель ЯМЗ-535 — это новый 4-цилиндровый рядный дизельный двигатель с увеличенной размерностью цилиндра (110×135 мм). По сравнению с серийным мотором ЯМЗ-534 его рабочий объем увеличился с 4,4 до 5,1 л. Мощность двигателей серии ЯМЗ-535 может варьироваться от 190 до 260 л.с., а максимальный крутящий момент — от 780 Нм до 890 Нм. В конструкции мотора применены топливный насос производства ЯЗДА и система подачи топлива аккумуляторного типа с микропроцессорным управлением. Для достижения пятого экологического класса и повышения технико-экономических показателей в двигателях ЯМЗ-535 применяется система очистки отработавших газов SCR, тогда как система рециркуляции отработавших газов EGR не используется.
Двигатель ЯМЗ-537 CNG — это новый 6-цилиндровый рядный газовый двигатель с размерностью цилиндра 110×135 мм, рабочий объем которого по сравнению с мотором ЯМЗ-536 вырос с 6,6 до 7,7 л. Оснащен принудительным искровым зажиганием и системой распределенного впрыска газа с электронным управлением. В отличие от дизельных двигателей этой же серии, имеет пониженную до 11 степень сжатия. Диапазон мощности газовых двигателей ЯМЗ-537 CNG — от 210 до 300 л.с., максимальный крутящий момент — от 830 Нм до 1250 Нм. В качестве топлива для газовых двигателей ЯМЗ используется компримированный природный газ (метан).
Значимым этапом в развитии линейки и повышении технического уровня продукции «Автодизеля» является дизельный агрегат ЯМЗ-770. Его конструкция объединила все самое лучшее, что можно было взять из более чем полувекового опыта производства моторов марки ЯМЗ.
ЯМЗ-770 — это новый рядный 6-цилиндровый дизель с размерностью цилиндра 130×156 мм и рабочим объемом 12,42 л. Моторы этого семейства покрывают очень широкий диапазон мощности (360-620 л.с.) и крутящего момента 2200-2550 Нм. Система подачи топлива — аккумуляторного типа, с микропроцессорным управлением. Для достижения пятого экологического класса и повышения технико-экономических показателей в двигателях ЯМЗ-770 применяется система очистки отработавших газов SCR. Блок и головка цилиндров изготавливаются из чугуна, а поршни могут быть как алюминиевыми (для версий со степенью сжатия 17,5 и мощностью не более 550 л.с.), так и стальными (для форсированных версий со степенью сжатия 20 и мощностью до 620 л.с.). В настоящее время дизельный двигатель ЯМЗ-770 проходит этап предварительных стендовых испытаний.
9-ступенчатая коробка передач ЯМЗ-1309 рассчитана на входной крутящий момент до 1372 Нм и обладает улучшенными характеристиками по сравнению с предшествующими моделями. Ее собственный вес снижен до 332 кг (в чугунном исполнении картеров КП и сцепления). Усилия на рычаге переключения передач относительно серийных коробок снижены в два раза, а уровень шума при работе не превышает 88 дБА. Из конструктивных особенностей коробки ЯМЗ-1309 можно отметить применение малогабаритного демультипликатора с картером из алюминиевого сплава и наличие трех вариантов отбора мощности. Для коробки передач ЯМЗ-1309 предусмотрена возможность работы в паре как с рядными, так и с V-образными двигателями, а благодаря разным вариантам исполнения механизма управления она может применяться и на капотных, и на бескапотных автомобилях без доработок со стороны потребителя.

Донское предприятие «Ростсельмаш» продолжает расширять модельный ряд сельскохозяйственной техники. В этом году начато производство опытно-промышленной партии кормоуборочных комбайнов F 1500.
Первые машины уже отправились в Удмуртию. В животноводческом комплексе востребована высокопроизводительная модель, которая уверенно работает на полях со средней и высокой урожайностью, позволяя закладывать в траншею свыше 20 тысяч тонн кормов за сезон.
Широкий выбор жаток делает этот комбайн универсальным. Он способен заготавливать любые виды кормовых культур.
Дизельный двигатель разработан специально для комбайнов ЯМЗ 65804 мощностью 510 л. с. с турбонаддувом с интеркулером. На машинах применяется новый измельчающий аппарат с 32 ножами, расположенными шевроном в четыре ряда.
Комбайн донского производства собран полностью из российских комплектующих. Всего в этом году планируют выпустить 15 таких машин.
В настоящее время продукция компании поставляется более чем в 40 стран ближнего и дальнего зарубежья.

АО «Силовые машины» отлили первую рабочую лопатку газовой турбины ГТЭ-65, отработав полный цикл технологии производства.
«Мощности нового производства рассчитаны на изготовление 16 комплектов литых лопаток газовых турбин в год с возможностью увеличения мощности до 24 комплектов.
Это позволит обеспечить необходимый объем лопаток для собственного производства „Силовых машин“, а также для сервиса газовых турбин, в том числе стороннего производства».

Российский разработчик и производитель станков с ЧПУ холдинг СТАН впервые примет участие в китайской государственной многоотраслевой выставке China International Import EXPO в Шанхае. СТАН представит роботизированный шлифовальный центр СТШ ЭКО для обработки режущих пластин.
Многофункциональный шлифовальный станок с числовым программным управлением СТШ ЭКО предназначен для алмазного шлифования твердосплавных режущих пластин. Последние используются в качестве сменных элементов в токарных, фрезерных и сверлильных станках.
СТШ ЭКО оснащен встроенным роботом-манипулятором, который выполняет загрузку и разгрузку заготовок. Также робот способен перемещать детали в процессе обработки, тем самым сокращая время перенастройки между операциями и повышая эффективность работы.
Шлифовальный центр СТШ ЭКО позволит заменить на российском рынке зарубежные аналоги и станет незаменимым для предприятий, занимающихся производством инструментов высокого качества.

Новый завод по изготовлению запорной арматуры, способной работать в условиях особо высоких и низких температур, запустили на площадке производственного холдинга «Кингисеппский машиностроительный завод» (КМЗ) в Невском районе Санкт-Петербурга.
Покупка технологии производства и станочного парка, а также обучение персонала обошлись в 2 млрд рублей.
Сейчас завод арендует у КМЗ около 2 тыс. м2 производственных площадей, но после расширения портфеля заказов площадь увеличат до 20 тыс. м2.
Продукцией нового предприятия станут шаровые краны, предназначенные для нефтеперерабатывающих заводов, нефте- и газодобывающих платформ, функционирующих в условиях Крайнего Севера, а также для установок сжижения природного газа. Рабочий диапазон температур такой арматуры — от минус 196 до плюс 1100 градусов. В первом случае речь идет о производстве СПГ и добыче углеводородов в условиях вечной мерзлоты, во втором — об изготовлении топлива на нефтеперерабатывающих заводах.
Ранее подобную арматуру ввозили из других стран, в том числе с помощью параллельного импорта.
Петербургский завод практически полностью локализовал производство. Исключением стали мягкие уплотнители, их закупают у других поставщиков.

"Алтайвагон" разработал и выпустил в пробную эксплуатацию сочленённый крытый вагон модели 11-2151, со сдвигающейся крышей. Вагон предназначен для перевозки: тарно-штучных грузов, 20" и 40" контейнеров и ПМСМ, так же может использоваться для перевозки кое-чего посерьёзнее. "Я, так, думаю".

«Силовые машины» завершили изготовление первой серийной газовой турбины большой мощности ГТЭ-170 в комплекте с генератором и котлом-утилизатором. Оборудование было заказано для Нижнекамской ТЭЦ.
Согласно производственному графику в 2024 году «Силовые машины» передадут заказчикам следующие две газовые турбины, в 2025 — шесть турбин, в 2026 — восемь турбин. С 2027 года компания намерена поставлять по 10 газовых турбин в год с перспективой дальнейшего увеличения. Также компания обеспечит сервис такого оборудования, производство и поставку запасных частей, отмечается в сообщении.
Проект создания импортонезависимого производства газовых турбин реализуется компанией при поддержке Минпромторга России. Общий объем инвестиций «Силовых машин» в проект составляет 25 млрд рублей, из них 6,8 млрд рублей на НИОКР были просубсидированы государством.
в рамках проекта воссоздали конструкторское бюро газовых турбин, разработали конструкторскую документацию, провели комплекс НИОКР, наладили производство узлов, освоили технологию изготовления деталей и узлов камеры сгорания.
Раньше такие турбины выпускало в России совместное партнёрство «Силовых машин» и «Сименс».

---

...

— Вы сказали, что СССР к 1938 году более чем на 95 процентов обеспечивал себя сложным оборудованием. А как с этим в современной России, есть оценки?

— Стоит ответить на этот вопрос в отраслевом разрезе и в корпоративном. В корпорациях очень по-разному. «Транснефть», как мы уже обсуждали, 97 процентов необходимого сама для себя изготавливает. А у кого-то, наоборот, импорт продолжается под 80 процентов.

Информация о номенклатуре продукции, которая нужна крупным индустриальным корпорациям, до производственных компаний доводится не в полной мере, не с полной открытостью. Здесь федеральным и региональным органам исполнительной власти стоит проявлять значительно большую активность

...

Я с 2016 года видел несколько информационных потоков, содержащих номенклатуру оборудования, которое необходимо производить в России. От Минэнерго, от Минпрома, от других федеральных органов исполнительной власти. Номенклатурные перечни продукции для импортозамещения собраны. Минпром и Минэнерго регулярно запрашивают у корпораций информацию о том, что им необходимо. То есть эта работа организована хорошо. А вот дальше должна быть работа с запуском НИОКР на мощностях средних и малых предприятий России, которые могли бы это оборудование сделать. Буду очень рад, если я здесь ошибаюсь, но я не вижу, как это организовано, к сожалению. Такая работа должна была быть организована с 2016 года.

...

— Когда я общаюсь с предприятиями — производителями оборудования, например для горнодобывающей отрасли, они говорят: «Мы сделали агрегат, предлагаем корпорации его купить, а та спрашивает: “У вас есть референции? Нет? Приходите, когда будут”». Получается замкнутый круг: оборудование нельзя продать, потому что нет референций, а референций нет, потому что его никто без них не покупает. Как из него вырваться?

— Необходимы результаты опытно-промышленных испытаний, опытно-промышленной эксплуатации, для того чтобы получить референции. Динамика здесь есть. Сейчас руководители корпораций говорят, что готовы брать оборудование на опытно-промышленные испытания и эксплуатацию.

Но все равно задают вопрос: а зачем мне это делать, если можно взять китайское?

Тут, на мой взгляд, есть вопрос к соответствующих органам исполнительной власти, которые управляли бы этим процессом. Коммуникация с корпорациями должна быть на системном уровне. На мой взгляд, ее не хватает.

— То есть со стороны министерства частному предприятию, условном «Металлоинвесту» или Магнитке, должно быть дано указание: возьмите вот этот агрегат, поставьте у себя и испытывайте. Но ведь они спросят: а нам это зачем? на каких условиях? что нам за это будет?

— Для этого есть соответствующая налоговая политика, управление экономическими параметрами для этих предприятий, банковскими ставками и так далее. Много разных способов воздействия можно здесь придумать и обосновать. Пожалуйста, вы можете стать, например, вместе с этим предприятием резидентом территорий опережающего развития и свободных экономических зон, получая соответствующие улучшения финансовых моделей в виде налоговых послаблений.

Но, в конце концов, можно сделать простые вещи. Отведите руководителей корпораций на предприятия «Транснефти», и пусть там они сами себе объяснят, что дает производство для себя. Как часто был обмен опытом со стороны «Транснефти» с другими крупными корпорациями на тему системного обеспечения технологической независимости? Я могу поспорить, что, к сожалению, число таких транзакций близко к нулю.

Мы мало учимся, мало извлекаем уроков из нашего недавнего прошлого. Всегда есть материальные и нематериальные нормы поощрения. Прежде чем мы применяем материальные, надо весь путь с нематериальными пройти. Собрать, например, директоров по импортозамещению, технических директоров всех этих корпораций, провести обучение.

Это надо было делать в начале 2022 года, а лучше в 2016 году. Но этого, к сожалению, не было. Сможем ли мы научиться на своих ошибках и использовать накопленные лучшие практики?

---