Машиностроение России

«Объединенная Вагонная Компания», лидер инновационного вагоностроения на пространстве колеи 1520 мм, в рамках развития экспортной стратегии и расширения присутствия на европейском рынке получила статус поставщика Deutsche Bahn, крупнейшего железнодорожного оператора Европейского союза. Согласно результатам аудита НПК ОВК присвоен статус качества Q2.
Аудит был проведен специалистами Deutsche Bahn, которыми оценивалась НПК «Объединенная Вагонная Компания», а также Всесоюзный научно-исследовательский центра транспортных технологий (ВНИЦТТ) и Тихвинский вагоностроительный завод (ТВСЗ), входящих в Холдинг.
Всего в рамках аудита было затронуто более 20 аспектов деятельности холдинга.
Помимо оценки Deutsche Bahn, Тихвинский вагоностроительный завод также успешно прошел сертификацию по европейскому (региональному) стандарту EN 15085 «Сварка железнодорожных транспортных средств и их элементов».
Получение статуса поставщика Deutsche Bahn Q2 и сертификата сварки EN 15085 отрывает широкие возможности для железнодорожного холдинга НПК ОВК по выходу на европейский рынок.

КАМАЗа планирует осенью запустить производство на заводе каркасов кабин. В настоящее время здесь ведутся пусконаладочные работы, которые продолжатся до ноября, а к 1 сентября должны закончиться строительные и отделочные. Первое время площадка будет функционировать в тестовом режиме, а уже в апреле 2019-го – в серийном.
При выходе на полную мощность в сутки будет собираться 280 каркасов кабин. На финише установлены четыре робота для автоматического изменения геометрии каждого каркаса. На один экземпляр отводится всего четыре минуты.
на заводе оборудована лаборатория точных измерений. Она находится в «капсуле», где поддерживается постоянная температура +20 °C. Четыре машины могут измерять отдельные узлы и полностью каркас кабины с точностью два микрона. Обследование проводится с помощью как специальных щупов, так и сканеров.
Еще одним новшеством в производстве станет технология нанесения окраски «мокрым по мокрому». Традиционно после катафорезной ванны каркас проходит процессы сушки, грунтования, еще одной сушка и покрытия финишным слоем. При более высоком качестве покрытия отпадает необходимость в одной линии сушки - между вторичным грунтованием и финишным слоем, а значит, экономится энергия, время, материал, уменьшаются выбросы паров растворителя в атмосферу.

ЕВРАЗ НТМК запустил в эксплуатацию новый шаропрокатный стан. Здесь будут производиться семь типоразмеров шаров диаметром от 60 до 120 мм самой высокой, пятой группы твердости, которые ранее выпускали только за рубежом.
Шары производятся из специальной легированной марки стали, они имеют высокую поверхностную и объемную твердость, равномерно сохраняют форму в период эксплуатации. Продукция в первую очередь предназначена для горно-обогатительных комбинатов и золотодобывающей промышленности.
На новом производстве было создано более 90 новых рабочих мест, все сотрудники прошли обучение на предприятии.
Мощность нового стана – около 135 тыс. тонн шаров в год. Инвестиции ЕВРАЗа в проект составили около 1 млрд руб.

В России продолжается программа по импортозамещению в двигателестроении, и на Ярославском моторном заводе ведут разработку морских версий дизелей семейства ЯМЗ-530 и ЯМЗ-850. Новые силовые установки на их базе создаются для легких судов длиной до 12 метров.
Работы по проектированию и созданию легких морских дизелей стартовали недавно – в конце 2017 года. При этом параллельно с требованиями ВМФ в части повышения межремонтного ресурса конструкторы должны выполнить главное – довести до максимума процентную составляющую российских компонентов в конструкции (сейчас доля отечественных компонентов в базовых автомобильных версиях дизелей составляет около 80%).
Семейство ЯМЗ-850 - это V-образные 12-цилиндровые турбированные дизели.
Семейство ЯМЗ-530 - это L-образные (рядные) дизели с турбонаддувом. Семейство многоцелевых дизельных двигателей ЯМЗ-530 разработано в России и выпуcкается в шестицилиндровом и четырехцилиндровом исполнении мощностью от 120 до 320 л.с.. Серия ЯМЗ-536 получена за счет увеличения количества цилиндров базового ЯМЗ-534.
Добавим, что уже по имеющимся в открытых источниках данным, морской вариант ЯМЗ-530 должен получить новый российский десантно-штурмовой катер.

Ростех приступил к серийной сборке тракторов ANT 4135F на базе Ковровского электромеханического завода (КЭМЗ) во Владимирской области. До конца года предприятие произведет и поставит заказчикам более 100 новых машин.
Реализуемый на предприятии проект предусматривает производство тракторов ANT 4135F с глубокой локализацией на территории России. Специальный инвестиционный контракт на локализацию производства чешских тракторов был подписан в мае этого года.
До этого момента тракторы такого класса в России не производились. Спрос на эту технику в России растет, к 2020 году объем продаж наших новых машин прогнозируется на уровне 650 штук в год.

Шадринский автоагрегатный завод поставил в США новый блок охлаждения повышенной мощности и необычной конструкции. Теплообменник предназначен для генераторной установки с газовым двигателем производства компании Generac Power Systems.
Блок габаритами 1,84 на 2,34 метра и весом 303 килограмма предназначался для генераторной установки мощностью до 900 киловатт, оснащённой газовым двигателем объемом 33,9 литра.
американская сторона направила запрос на изготовление ещё одного блока, но уже для установки с дизельным двигателем. Габариты у него такие же, а вот конструкция отличается. Блок состоит не из радиатора и охладителя наддувочного воздуха, а из двух больших радиаторов.
Всего в настоящее время ШААЗ поставляет в США более двадцати типов теплообменников для генераторов с различными типами двигателей. По итогам 2017 года объем поставок продукции АО «ШААЗ» в США составил 2,4 млн долларов.
В развитие сотрудничества предприятие разрабатывает по заказу американской стороны новые виды изделий.Так, перспективным является освоение выпуска миниатюрного масляного радиатора, применяемого в бытовых генераторах. Осенью этого года в США планируется отправить опытную партию этих изделий.

На производственной площадке РУСЭЛПРОМ-СЭЗ изготовили крупный нестандартный турбодвигатель СТД-3150-23УХЛ4 мощностью - 3150 кВт. Напряжение - 10 000 В.
Электрическую машину такой большой мощности впервые изготовили на Сафоновском электромашиностроительном заводе.
Двигатель разработан по спецзаказу от АО «Алюминий Казахстана» для привода турбокомпрессора К-500-61-1 на замену старого двигателя СТМ-6000, который работал у заказчика с 60-х годов.

компания «СуперОкс» — первым в России запустила производство токоограничивающих устройств на основе высокотемпературных сверхпроводников. Устройство способно за доли секунды остановить короткое замыкание при нештатных ситуациях: например, при ударе молнии, пробое высоковольтной изоляции, повреждении кабеля. Проект стоимостью 1,7 млрд рублей реализован в московском технопарке «Слава» с привлечением займа Фонда развития промышленности.
В мире насчитывается не более десяти производителей аналогичных устройств.
Полезный экономический эффект системного внедрения таких токоограничителей в Москве составит 148 млрд рублей.
применение разработки «СуперОкс» снимает необходимость установки в сеть сверхмощных выключателей, которые производятся только за рубежом (Германия, Швейцария) и имеют крайне высокую стоимость.
Разработка «СуперОкс» является самым мощным сверхпроводниковым токоограничителем в мире и первым подобным устройством на российском рынке.

Завода «Русские электрические двигатели» запущен в Челябинске.
За 2 года с нуля возведены современный производственный комплекс с площадью цехов почти 25000 квадратных метров и административно-бытовой комплекс (3200 кв.м). После строительства выполнено оснащение производства: смонтировано 214 единиц основного оборудования производственных линий.
На новом заводе будет реализован полный цикл производства электродвигателей в России: изготовление комплектующих, сборка, проведение испытаний продукции. Расчетный плановый объем выпуска высоковольтных электродвигателей для насосных магистральных и подпорных агрегатов на заводе составит до 300 штук в год.

Пуско-наладочные работы на четырех из девяти участков и производственных линий нового автоматизированного цеха гальванических покрытий начались в Филиале ПАО «Компания «Сухой» - Комсомольском-на-Амуре авиационном заводе им. Ю.А.Гагарина.
Запуск в эксплуатацию важного для Компании объекта позволит значительно улучшить экономические и экологические показатели производства. По расчетам специалистов, энергопотребление снизится на треть, а расход воды уменьшится более чем в 36 раз. Процесс нанесения покрытий будет выполняться по замкнутому циклу, исключающему выбросы вредных веществ в окружающую среду. Использование автоматизированного оборудования позволит увеличить производительность труда и повысить качество продукции. В технологическом процессе предусмотрено использование инновационных разработок в области защитных покрытий.
Общая площадь цеха - 16,2 тыс.кв.м. К настоящему времени полностью завершен монтаж технологического оборудования на линиях анодирования, химического травления титана, а также на очистных сооружениях, участках водоподготовки и очистки воздуха. Параллельно идет отладка роботизированного оборудования.
Завершается монтаж системы вентиляции и теплоснабжения. Идет сборка камеры окраски на линии нанесения изоляции, продолжается трубная обвязка и электротехнические работы на линии размерного технического травления алюминия. На 90% готовы участки дожига и окраски крупногабаритных деталей авиатехники. На предприятие поступило необходимое оборудование для участка окраски мелких деталей. Завершается сборка металлоконструкций, выполнен монтаж монорельсов и манипуляторов на автоматизированном складе.
Строительство на КнААЗ современного цеха гальванических покрытий ведется в рамках Федеральной целевой программы «Развитие оборонно-промышленного комплекса РФ». В текущем году новый цех войдет в строй действующих.

Ассоциация РАТПЭ подвела окончательные итоги по продажам электроинструмента и средств малой механизации в России за 2017 год. Согласно статистике, приводимой в официальном отчете, продукция «ИНТЕРСКОЛ» осталась наиболее покупаемой и сохраняет лидирующие позиции, по совокупности всех товарных групп заняв 15% российского инструментального рынка и более чем в 1,5 раза опередив ближайших конкурентов из тройки лидеров рейтинга. Компания расположилась на первом месте по количеству проданных электрических перфораторов (17% рынка), сетевых дрелей (23%), сетевых шуруповертов (18%), аккумуляторных дрелей-шуруповертов (12%) и отверток (22%), углошлифовальных машин (17%), электрорубанков (23%), дисковых пил (17%), полировальных машин (39%), строительных фенов (22%) и т.д. Отечественный производитель также вошел в ТОП-5 по объемам реализации ряда прочих наименований оборудования, среди них – строительные миксеры, штроборезы, электрические лобзики, ручные фрезеры, ленточношлифовальные,

В рамках работы по улучшению потребительских свойств серийной продукции на Тутаевском моторном заводе, дочернем предприятии «КАМАЗа», ведётся модернизация тракторных двигателей.
Работа специалистов отдела главного конструктора Тутаевского моторного завода (ПАО «ТМЗ») направлена на повышение надёжности и качества двигателей, предназначенных для сельскохозяйственных тракторов серии К-744 производства АО «Петербургский тракторный завод». Внесено большое количество изменений в конструкции двигателей, что позволило улучшить их технические характеристики.
для повышения надёжности работы топливного насоса и форсунок были применены новые топливные трубопроводы с быстроразъёмными соединениями. . снижение расхода топлива и повышение надёжности работы пневматической системы трактора обеспечивает новый пневмокомпрессор фирмы «Knorr-Bremze RUS» со специальной системой энергосбережения.
Перемены коснулись и внешнего вида изделия. Обновлённый двигатель будет представлен в тёмно-синем цвете, а не в чёрном, как было ранее. Современный дизайн также включает в себя металлический логотип «ТМЗ», размещённый на крышках головки цилиндра, и информационные этикетки, находящиеся на различных узлах и агрегатах двигателя.
Первый образец обновлённого двигателя уже отправлен на «Петербургский тракторный завод». Он будет установлен на трактор К-744Р4 «Стандарт».
Как пояснил заместитель главного конструктора «ТМЗ» по двигателям Андрей Шутов, несмотря на большое количество проведённых изменений работа по совершенствованию и улучшению двигателей не закончена. В числе ближайших задач – внедрение электронной системы управления двигателем. «Уже изготовлена опытно-промышленная партия из десяти моторов для «Петербургского тракторного завода», в которых применена новая электронная система управления. В ближайшее время эти двигатели в составе тракторов пройдут эксплуатационные испытания», – отметил Шутов.

Первая товарная партия титановых шаробаллонов (ТШБ) для ракет-носителей «Ангара» отправлена с Воронежского механического завода (ВМЗ) в ПО «Полет» — филиал Центра Хруничева в Омске. Это первый комплект ТШБ отечественного производства: до 2014 г. для российских ракет-носителей их поставлял украинский «Южмаш».
На ВМЗП применены более продвинутые технологии формообразования титановых полусфер из листового материала, автоматической электронно-лучевой сварки и комбинированной обработки биметаллических материалов.
Титановые шаробаллоны используются в составе всех перспективных ракет-носителей. ВМЗ начал серийно изготовлять титановые шаробаллоны в рамках программы замещения импортных комплектующих для ракетно-космической техники. В течение последних лет на ВМЗ шла отработка технологии и постановка их на производство (по конструкторской документации, разработанной КБ «Салют») с разработкой и применением современных технологий и оснастки, защищенных патентами Российской Федерации.
На этапе опытно-конструкторских работ стендовые образцы шаробаллонов проходили испытания в московском КБ «Салют» Центра Хруничева. В настоящее время на ВМЗ введен в эксплуатацию современный стенд, предназначенный для криогенных испытаний всех типов шаробаллонов. Проведены комплексные испытания, подтвердившие надежность конструкции и качество технологии изготовления.

На сегодняшний день автоклавы применяются для производства наиболее ответственных деталей, подвергающихся очень большим нагрузкам.
Это детали обшивки, закрылки, воздушные тормоза, рули высоты, применяемые на космических аппаратах, спутниках, самолетах военных и гражданских, вертолетах.
Автоклав, созданный на Курганхиммаше, оборудован быстродействующим байонетным затвором - уникальной разработкой инженеров предприятия в содружестве с ведущим российским проектным институтом.
Конструкция затвора с точки зрения технологичности и безопасности превосходит аналоги импортного производства, что отмечалось непосредственно на презентации специалистами-авиастроителями, использующими похожее оборудование.
Внутри установлены нагревательные элементы, крыльчатка и электродвигатель, выпущенные по спецзаказу для этого изделия, которые обеспечивают создание равномерного теплового поля внутри автоклава.
Длина автоклава 5000 мм, диаметр 1300 мм и предназначен для работы под давлением до 0,8 МПа с рабочей температурой среды до 2500С.
Установка оборудована запорно-регулирующей арматурой, системой охлаждения, вакуумным и воздушным ресиверами.
Управление автоклавом и процессами внутри него полностью автоматизировано компанией «МГСС-Инжиниринг».
Человеческий фактор максимально учтен в алгоритмах программного обеспечения – безопасность персонала, невозможность случайного вмешательства, регистрация любого возможного сбоя, резервирование и хранение данных. Все это очень важно для космической отрасли.
Одной из важных особенностей является то, что все процессы логируются посекундно.
Для внесения изменений в уже запущенный процесс используется принцип «двух рук» - оператор или технолог в одиночку не сможет случайно внести корректировки.