Машиностроение России

открыт новый завод по производству высокоточных подшипников

В Вологде открылось производство, специализирующееся на выпуске импортозамещающих высокоточных и малошумных подшипников ООО «Вологодский завод специальных подшипников» Строительство объекта началось в 2014 году. //  rus.vrw.ru

 

В Вологде открылось производство, специализирующееся на выпуске импорто-замещающих высокоточных и малошумных подшипников ООО «Вологодский завод специальных подшипников»
Строительство объекта началось в 2014 году. Общая стоимость проекта составила 2,7 млрд рублей. Фонд развития промышленности на льготных условиях предоставил предприятию заем в размере 500 млн рублей. Это уже 31 новое производство, открытое при финансовой поддержке ФРП.
На заводе установлено новейшее оборудование При выходе на плановую мощность ежегодно здесь будет производиться 249 тысяч подшипников, предназначенных для авиационной техники, судостроения, станкостроения и атомной энергетики. На заводе создано 250 новых рабочих мест.
Новое вологодское предприятие позволит восполнить утраченные в постсоветский период технологии изготовления высокоточных и малошумных подшипников и снизить долю импорта в этой сфере на семь процентов.

 

В калининградской компании «Балткран» выросло количество заказов

Главная / Правительство Калининградской области //  gov39.ru

 

Крупнейшее машиностроительное предприятие региона по итогам первого полугодия в три с лишним раза увеличило объем заказов по сравнению с аналогичным периодом 2016 года.
Почти половина строящейся на «Балткране» продукции приходится на экспортные поставки. За выполнением одного из таких проектов – мостового крана для индийской атомной электростанции «Куданкулам», в ходе рабочей поездки на предприятие наблюдал глава региона Антон Алиханов.
Сейчас в цехах «Балткрана» строится более 15 кранов грузоподъёмностью от 32 до 360 тонн разного типа - контейнерный, козловые, портальные и мостовые. Заказ Индийской корпорации по атомной энергии считается одним из самых технологически сложных.
«Это второй кран для индийской атомной станции, который мы делаем. Его грузоподъемность составляет 360 тонн, при испытаниях он поднимает 400 тонн. Кран технологически и конструктивно сложный, он будет работать непосредственно в зоне ядерного реактора», - рассказал президент компании «Балткран» Олег Ермолаев.
Недавно предприятие выиграло международный тендер на поставку четырех контейнерных кранов на рельсовом ходу для одной из ведущих компаний Германии, работающей в сфере логистики. Несколько лет назад этот же заказчик приобрел и успешно эксплуатировал в условиях критически низких температур контейнерный перегружатель, изготовленный на «Балткране».
Несмотря на активный рост доли экспортных поставок, важнейшим для предприятия остается российский рынок. С 2016 года портфель заказов «Балткрана» пополнили контракты на поставку кранов для энергоблоков Белорусской и Курской АЭС, судоремонтного завода «Звёздочка», интермодальных терминалов Восточной Сибири и Владивостока, «Роснефти», «Сургутнефтегаза», «Лукойла», металлургического комбината «Северсталь».

 

Продукция «Балткрана» активно используется на крупных российских стройках. Например, в этом году предприятие осуществило поставку крана для строительства моста через Керченский пролив. Двухконсольный козловой широкопролетный кран двухбалочной конструкции осуществляет перегрузку секций и строительных элементов будущей переправы на площадке завода-изготовителя.
«Балткран» стал одним из первых заново созданных промышленных производств на территории Калининграда, которое приступило к работе сразу после окончания войны. В настоящее время – это крупнейшее машиностроительное предприятие региона и одно из ведущих в России. Специализируется на разработке, конструировании, изготовлении и поставке сложного грузоподъемного оборудования, предназначенного для эксплуатации в различных отраслях промышленности: на терминалах морских и речных портов, железнодорожных терминалах, судоверфях, металлургических предприятиях, нефтегазовых компаний, атомных электростанциях, в том числе, для ядерного контура атомных электростанций. Техника, изготовленная на «Балткране», эксплуатируется даже в тяжелых климатических условиях Арктики, Крайнего Севера, Сибири и Заполярья. На территории России и за рубежом работают более 15 тысяч кранов, изготовленных на предприятии. «Балткран» включен в план мероприятий по импортозамещению федерального Минпромторга и в список системообразующих предприятий Калининградской области. На предприятии работает 500 человек.

 

Агрисовгаз запустил производство высокоточных алюминиевых отливок | Российский Союз Поставщиков Металлопродукции

отличное качество поверхности отливки качество поверхности литых деталей сравнима с литьем в кокиль агрисовгаз запустил производство высокоточных алюминиевых отливок в агрисовгаз запустили производство высокоточного литья из алюминиевых сплавов по технологии вакуумно пленочной формовки отсутствие брака при литье отсутствие брака достигается за счет предварительного моделирования технологического процесса и контроля соблюдения технологии //  www.rspm.ru

 

В Агрисовгаз запустили производство высокоточного литья из алюминиевых сплавов по технологии вакуумно-пленочной формовки. Отливки производятся на новейшем оборудовании. Готовая продукция проходит лабораторный контроль качества, и полностью соответствует требуемым параметрам.
Характеристик производства:
материалы отливок - сплавы алюминия, цинка;
мощность литейного производства - 600 т в год;
размер опок в свету - 1200×850×600 мм;
габаритные размеры отливок (базовые) - max 1000×600×400 мм;
вес отливок (базовый) - от 2 до 80 кг;
чистота поверхности отливок - rz20 и выше.
Для моделирования литейных процессов используются программы LVMFlow и ProCas. Отливки запускаются в производство только после получения результатов моделирования, подтверждающих, что разработанная литейная технология гарантирует отсутствие каких-либо литейных дефектов. Благодаря современным станкам с ЧПУ и сертифицированному программному обеспечению, возможно изготовление модельной оснастки высокого качества за короткое время. Для литья применяются алюминиевые сплавы в чушках с гарантированным химическим составом по ГОСТ 11069-2001, ГОСТ 1583-93.
Преимущества технологии впф:
тонкие стенки в корпусных отливках - изготовим литые детали со стенками 4 мм и со сложной геометрией.
отсутствие брака при литье - отсутствие брака достигается за счет предварительного моделирования технологического процесса и контроля соблюдения технологии. каждая отливка подвергается проверке в заводской лаборатории.
отличное качество поверхности отливки - качество поверхности литых деталей сравнима с литьем в кокиль.
оптимальная стоимость и любые партии - вакуумно-плёноччная формовка позволяет снизить себестоимость литья по сравнению с традиционными технологиями и позволяет производить малые серии.
минимальные припуски на мехобработку - оптимизируются затраты на механическую обработку за счет нулевых или даже отрицательных уклонов и минимальных стенках в получаемых отливках.
отсутствие посторонних включений и раковин - благодаря отсутствию прямого контакта формовочного песка с отливкой. вакуумная система удаляет все газы в процессе заливки.
минимальные вложения в литейную оснастку - модельную оснастку изготавливаем из дерева и пластика (бесконечный ресурс). это позволяет вносить изменения в конструкцию изделия/отливки, дорабатывая технологическую оснастку без замены всего модельного комплекта.

 

Сделано у нас: Предприятие «Автоспецмаш» разработало и наладило выпуск порошковой проволоки - Лента новостей

Сделано у нас: Предприятие «Автоспецмаш» разработало и наладило выпуск порошковой проволоки - отправлено в Лента новостей: Предприятие «Автоспецмаш», которое находится под Череповцом, разработало и наладило выпуск нового для российского рынка продукта — порошковой проволоки.По словам коммерческого директора «Автоспецмаша» Александра Беляева, ранее порошковую проволоку импортировали в Россию из Европы и Америки. Продукт востребован в сталелитейном производстве... //  russobalt.org

 

предприятие «Автоспецмаш», которое находится под Череповцом, разработало и наладило выпуск нового для российского рынка продукта — порошковой проволоки.
По словам коммерческого директора «Автоспецмаша» Александра Беляева, ранее порошковую проволоку импортировали в Россию из Европы и Америки. Продукт востребован в сталелитейном производстве, машиностроении, в нефтедобывающей промышленности, на железной дороге.
«Мы прошли долгий путь, пытались договориться с иностранными производителями, чтобы делать проволоку здесь. Но многолетние попытки привезти сюда иностранные технологии были тщетны, — говорит Александр Беляев. — Поэтому мы создали совместное предприятие с бразильской компанией. Мы не пересекаемся по рынку, мы получили технологии, начальные знания в плане оборудования и продукции. Сейчас мы не зависим от партнеров, развиваем свою нишу».

 

ЗАО «Балтийская Промышленная Компания» запускает производство шпиндельных узлов на территории РФ

(812) 605-00-33многоканальныйЗаказать звонок Телефон в Петербурге Москве Екатеринбурге 8 800 500 00 33Бесплатно по всей России с мобильных и стационарных телефонов Например, токарный станок Демонстрационный Зал Новости Лицензии и сертификаты Медиа Политика обработки персональных данных Согласие на обработку персональных данных ЗАО «Балтийская Промышленная Компания» и «Hugo Reckerth GmbH» заключили соглашение о создании совместного производства на территории Российской Федерации. //  Дальше — bpk-spb.ru

 

ЗАО «Балтийская Промышленная Компания» и «Hugo Reckerth GmbH» заключили соглашение о создании совместного производства на территории Российской Федерации. Цель сотрудничества - изготовление современных высококачественных шпинделей с ременным приводом и электро-шпинделей. Для реализации поставленных задач создано АО "Рекерт-БПК" ("Reckerth-BPK").
Каждый участник совместного производства выполняет ряд определенных функций. «Hugo Reckerth GmbH» предоставляет:
обучение персонала;
передачу конструкторской и технологической документации;
технический надзор.
В свою очередь ЗАО «Балтийская Промышленная Компания» осуществляет деятельность по:
обеспечению работы конструкторского бюро;
производству;
организации продаж;
организации послепродажного мультибрендового сервиса;
предоставлению гарантийного обслуживания.

 

КУЗНЕЧНЫЙ ЗАВОД БУДЕТ ВЫПУСКАТЬ КОЛЕНВАЛЫ ДЛЯ ЛЕГКОВЫХ ИНОМАРОК

Официальный сайт ПАО "КАМАЗ" //  kamaz.ru

 

Кузнечный завод ПАО «КАМАЗ» (входит в Госкорпорацию Ростех) успешно прошёл аудит двухдневного производства, организованный представителями компании «Фольксваген Груп Рус», и получил одобрение на производство коленчатых валов для легковых автомобилей.
Со следующего года кузнечный завод будет работать с партнёрами из Калуги в статусе постоянного поставщика. По словам заместителя директора кузнечного завода по качеству Александра Чеха, финальному аудиту предшествовала гигантская подготовительная работа и целая серия визитов аудиторов. Основная тяжесть задач легла на конструкторско-технологическую службу завода, которой предстояло с нуля спроектировать новую поковку, создать документацию, прописать все техпроцессы и организовать подготовку производства. Всё – в соответствии с требованиями и стандартами мирового уровня. В результате, в партнёрстве с одним из ведущих мировых производителей реализован серьёзный коммерческий проект.
Директор кузнечного завода Александр Калашников отметил, что в плане инженерии найдено очень много новых решений по проектированию продукта и оснастки. «Изделия столь высокой точности на кузнечном заводе ещё не изготавливались. Сегодня это отлаженный серийный процесс, – подчеркнул он. – Создан хороший задел: в будущем году на четверть вырастут наши объёмы продукции диверсификации, а это – загруженность персонала и определённая страховка в плане уменьшения рисков в связи с колебаниями на рынке».
Главный итог финального аудита в том, что представители заказчика убедились: весь процесс настроен и действительно обеспечивает серийность производства поковки коленчатого вала на легковой автомобиль с требуемым качеством и в требуемых объёмах. «Пока, соизмеряясь с силами действующего оборудования, оцениваем свои возможности в 150 тысяч поковок в год, – рассказал Калашников. – А дальнейшее развитие и наращивание объёмов связываем с проектом модернизации, закупкой нового оборудования. Работа уже началась».

 

Губернатор Евгений Савченко принял участие в открытии цеха порошковой окраски "ЗМС-Технолоджи"

Российско-германский завод высокоточной обработки металла ввел в строй  автоматизированную покрасочную линию //  belregion.ru

 

Цех расположился в новом здании на территории завода. Его мощность составляет - 80 тыс. м² окрашиваемой поверхности в месяц. Производственная площадь объекта насчитывает 1200 м². Инвестиционная стоимость - 126 млн рублей.
Технические характеристики линии позволяют красить детали различных габаритов: от самых мелких – размером с дамскую серьгу, до кузовов машин весом до полутонны. В цеху используют таблицу цветов каталога RAL, включающую свыше 200 оттенков. По заказу клиента оборудование окрашивает в необходимый цвет до 2,5 метра детали за минуту. Производительность участка позволяет работать в режиме "нон-стоп" 24 часа в сутки.
Технология включает три стадии: подготовку поверхностей, покраску металла и полимеризацию нанесенного покрытия.
Завод «ЗМС-Технолоджи» запущен в январе 2017 года. Он производит широкий спектр товаров: от сельскохозяйственной техники до малых архитектурных форм. Проект реализован Группой компаний «Агро-Белогорье» совместно с немецкими компаниями «Big Dutchman» и «Schickling». Основное направление деятельности — высокоточная обработка металла.

 

В Стерлитамаке освоили инновационное для Башкирии производство: отечественные лифты высокого качества

Независимая Уральская Газета //  proural.info

 

В рамках импортозамещения совместно с южно-корейской компанией на производстве ООО «РУСКО ЛИФТ» освоен выпуск новой для Башкирии продукции – лифтового оборудования.
В 2016 году совместно с южно-корейской компанией было создано два совместных предприятия - ООО «Рус диэс айдиэс» (по производству систем управления лифтами) и ООО «Рус ханву инжиниринг» (по производству механических частей лифта с проектной мощностью до 10 тыс. лифтокомплектов).
Теперь проектная производственная мощность ООО «РУСКО ЛИФТ» составляет 4000 лифтов в год, продукция отвечает всем современным технологическим требованиям.
В настоящее время первая совместная компания ООО «Рус диэс айдиэс» уже функционирует, а после запуска производства в ООО «Рус ханву инжиниринг» производственная мощность позволит поставлять продукцию не только российским потребителям, но и за рубеж. При этом уровень локализации производства достигнет более 80%.

 

«Группа ГАЗ» начала производство автомобилей «ГАЗон Next» и «ГАЗель Next» увеличенной грузоподъемности

Горьковский автозавод «Группы ГАЗ» приступил к производству двух новых моделей –среднетоннажного грузовика «ГАЗон Next» полной массой 10 т и легкого коммерческого автомобиля «ГАЗель Next» полной массой 4,6 т. Новые разработки обеспечивают выход компании в новые сегменты российского рынка, где сегодня присутствуют только зарубежные производители, и обладают высоким экспортным потенциалом, сообщает пресс-служба «Группы ГАЗ». //  www.autostat.ru

 

Горьковский автозавод «Группы ГАЗ» приступил к производству двух новых моделей –среднетоннажного грузовика «ГАЗон Next» полной массой 10 т и легкого коммерческого автомобиля «ГАЗель Next» полной массой 4,6 т. Новые разработки обеспечивают выход компании в новые сегменты российского рынка, где сегодня присутствуют только зарубежные производители, и обладают высоким экспортным потенциалом, сообщает пресс-служба «Группы ГАЗ». Грузоподъемность автомобиля «ГАЗон Next 10» составляет 5,9 т. На базе этой платформы будет создана широкая линейка специальной техники для муниципальных и дорожных служб, различных сфер бизнеса и сельского хозяйства. Применение новых конструктивных решений – новой задней подвески и модернизированной передней подвески, увеличенной колеи передних колес, удлиненной колесной базы – позволили не только увеличить грузоподъемность, но и повысить функциональность, комфорт и улучшить ходовые качества автомобиля. На автомобиле установлена пневматическая подвеска задней оси, которая позволяет регулировать высоту кузова при погрузке/разгрузке и поддерживать ее на постоянном уровне в процессе езды, а также обеспечивает высокую плавность хода даже при движении по разбитым дорогам. Подвеска оснащена гидравлическими телескопическими амортизаторами Monroe и стабилизатором поперечной устойчивости. Увеличенная на 27 см ширина бортовой платформы позволяет устанавливать в кузов 12 стандартных европаллет (вместо 10 на предыдущей модели). Управление коробкой передач осуществляется с помощью дистанционного привода (джойстика), размещенного на приборной панели. Тормозная система автомобиля – пневматическая, с дисковыми механизмами всех колес, с функциями АБС и ASR. Увеличение мощности двигателя ЯМЗ-534 до 170 л.с. сил, а максимального крутящего момента – до 664 Нм привело к улучшению тягово-динамических характеристик автомобиля и снижению расхода топлива. Просторная и комфортабельная кабина «ГАЗона Next» укомплектована подрессоренным водительским сиденьем с анатомической поддержкой, пятью уровнями регулировки и поясничным подпором, 2DIN-магнитолой с клавишами управления на руле и климатической системой Delphi с функцией обогрева ветрового стекла. Кабина изготовлена из оцинкованной стали, прошедшей двойное грунтование, а крылья и колесные арки – из высокопрочного пластика, что обеспечивает высокий уровень защиты от коррозии. Легкий коммерческий автомобиль «ГАЗель Next 4,6» может перевозить до 2,6 т груза. В дальнейшем на шасси автомобиля будет создана широкая линейка грузовиков, фургонов и микроавтобусов. Конструктивные отличия автомобиля – новый задний мости типа «спайсер», тормозная система с дисковыми тормозными механизмами на всех колесах и АБС, увеличенная ширина бортовой платформы. Помимо повышенной до 2,6 тонн грузоподъемности автомобиль отличается увеличенной на 10 см (до 2160 мм) шириной грузовой платформы. Автомобиль оснащается бортами, изготовленными из катаного стального профиля, прошедшего катафорезное грунтование, с минимальным количеством сварных соединений. Это обеспечивает высокую коррозионную стойкость кузова. Платформа «ГАЗель Next 4,6» вобрала в себя все преимущества конструкции автомобиля «ГАЗель Next 3,5», который выпускается с 2013 года и является самой популярной моделью на российском рынке коммерческих автомобилей. Это прочная двухрычажная независимая передняя подвеска, просторная и удобная кабина водителя, высокоинформативное реечное рулевое управление, усиленная рама и новая задняя подвеска.

 

Завод по производству металлообрабатывающего оборудования открыли в Ленинском районе

Седьмого декабря 2017 года в Ленинском районе Московской области состоялась церемония официального открытия предприятия АО «ДМТГ РУС», запуск предприятия позволи //  mosreg.ru

 

7 декабря 2017 года в Ленинском районе Московской области состоялась церемония официального открытия российско-китайскогопредприятия АО «ДМТГ РУС».
«Проект реализуется на базе АО «Газдевайс», ежегодно выпускающего до 1 млн газовых счетчиков для коммунальных и бытовых нужд. Объем первоначальных инвестиций в предприятие – 1,2 миллиарда рублей. Количество создаваемых рабочих мест – 300. Проект АО «ДМТГ РУС» относится к категории высокотехнологичных и касается производства различного металлообрабатывающего оборудования – средств производства для широкого круга предприятий, осуществляющих свою деятельность в сфере машиностроения.
Концепция проекта предусматривает создание сборочной линии современных высокотехнологичных металлообрабатывающих станков и металлообрабатывающих центров с ЧПУ, конструкторско-технологического бюро, центрального склада запасных частей, центра обучения (для операторов, механиков-сборщиков, сервис-инженеров и менеджеров по продажам) и сервисного центра.
«Уже сейчас на предприятии налажена крупно узловая сборка первых фрезерных, сверлильных, токарных станков. Они позволяют делать детали для автомобильной, авиационной промышленности, военной промышленности, а также медицинское оборудование. Это новое поколение технологий в станкостроении. В 2018 году планируют создать 1500 станков, в 2020 году – 5000 станков и довести локализацию до 80%», – сообщает пресс-служба.

 

Липецкий кластер станкостроения пополнился новым предприятием

Официальный сайт Администрации Липецкой области //  www.admlip.ru

 

«Это особый проект, Липецкая область продолжает традиции точного машиностроения, планируя занять 40 процентов российского рынка шлифовального оборудования».
Реализация инвестиционного проекта осуществлялась в формате государственно-частного партнерства. Его стоимость превышает 507,2 млн. рублей, из них более 169 млн. – собственные средства АО «СТП-Липецкое станкостроительное предприятие» и свыше 338,1 млн. – возвратных федеральных средств. Федеральный займ был получен при поддержке Министерства промышленности и торговли Российской Федерации и государственной корпорации «Ростех».
Новый завод будет выпускать более 320 станков в год. На территории 4500 кв. метров расположены административная (1000 кв.м) и производственная (3500 кв.м) зоны, в которых внедрена автоматизированная система управления инженерными сетями «Умный цех». Она позволяет оптимизировать расходы на энергоносители и создать наиболее благоприятные условия для работы персонала. На заводе создано около 90 рабочих мест, половина из них высокотехнологичные.
Новый инвестиционный проект подтверждает привлекательность Липецкой области для капиталовложений. «В регионе создана комфортная бизнес-среда, - отмечает руководитель области Олег Королев. - Высокий инвестиционный рейтинг Липецкой области известен в стране, совместная с инвесторами работа помогает в успешном развитии региона».
Липецкое станкостроительное предприятие, открывшее новый завод, является якорным предприятием-участником кластера станкостроения и станкоинструментальной промышленности «ЛИПЕЦКМАШ». Он успешно развивается, уже два его проекта поддержаны Минпромторгом России на общую сумму более 600 млн. рублей.